接轨国际先进技术，接轨国际主流市场，接轨跨国公司运作

　　10月21日-22日，日本丰田汽车（TOYOTA）公司（以下称丰田）就配套合作事宜前来立瑞考察。这也是立瑞继为通用、福特、克莱斯勒等欧美主流主机厂配套之后，向日系汽车配套合作迈出的重要一步。这也是丰田今年第5次来立瑞考察。

　　此次丰田汽车前来的10多名人员由技术、质量、开发和采购的权威专家等组成。客人参观了集团展示厅和检测中心，对系统公司转向节机加工和铸件生产线作了进一步考察评审，就转向节产品原材料采购、加工工艺、生产过程质量保障、产品性能试验分析等方面作了详细的了解。此前的4次考察，客人针对的内容分别是制动卡钳、等速驱动轴和轮毂单元等专业产品的生产、加工工艺和现场管理。

　　丰田是世界著名的汽车生产企业，其采购部每年都会按照环境、安全、品质和成本的优先顺序来制定年度计划，并且把这个年度计划传递给所有供应商来共同努力改进达到要求。在环境、安全、品质和成本这样的优先顺序中，丰田在前三方面对供应商有更大的期望值。因为他们认为环境、安全、品质一旦出错将无法挽回，而成本则是可以通过管理来达到预期效果和目的的。

　　丰田创造的“精益生产”管理曾风靡世界，是各国和企业纷纷学习的典范，也是丰田问鼎世界级企业的法宝。虽然丰田比欧美老牌汽车制造企业要年轻得多，但它却凭着优秀的管理、优良的品质、严格的供应商评审程序和持续管理的做法，迎头赶上，位于业界前列。

　　立瑞经过三十多年的市场打拼和国际化的商务运作，已先后顺利地成为美系和欧系汽车各主要主机企业的配套供应商系统，稳定供货，稳健经营，技术、质量能力也快速发展，实现了与欧美主机厂的同步开发。显然，立瑞要成为全球有影响力的独立汽车零部件供应商，日系汽车主机厂是目前要努力攻克的“堡垒”。

　　丰田非常关注零部件企业的生产现场、产品技术开发能力以及日系企业质量体系的贯彻运行等。立瑞也非常重视目前与丰田供应商要求存在的差距，不断用丰田的供应商管理原则和要求来改进工作，缩小差距。比如，在环境与安全方面，生产车间内叉车使用还不规范；产品有明显的磕碰伤；车道和人行道没有彻底分开存在安全隐患，如实在分不开也应该要有声音提示或限定时间使用，不能长时间的人车混用一条通道；铸锻造车间员工的安全帽、工作鞋、防护眼镜等安全装备还不够齐全等。

　　此外，对于现场5S管理，丰田也非常重视。他们说，根据多年经验，安全及5S做得好的企业，生产的产品质量比较稳定可靠，反之，产品就易产生质量问题。在考察后，客人认为立瑞精工和等速驱动轴现场有5S管理板，做得较好。

　　在品质管理方面，丰田推行标准化与可视化管理，立瑞的工厂目前还有差距。客人提出，各工序都应该制定作业标准，这样一方面能随时检查各工序有否按标准生产，另一方面也能使新员工尽快适应。他们还建议用QC工序表、目视化看板、图标等方法来进行生产现场的产品品质可视化管理。这样让管理者及参观者都能一目了然的了解工序的质量控制关键点，生产、质量及改善等情况，这也是基层和管理层很好的沟通方法。在考察中，丰田客人认为立瑞精工的管理看板做得较好。他们还指出，立瑞工厂多，产品系列多，同样也会有很多供应商，希望立瑞能在自己供应商的生产与管理中也推行可视化与标准化。

　　丰田的配套的一般程序是，管理部门考察，开发设计部门评审，认可之后，供应商进行商务报价，确认后，丰田将派员对供应商进行生产制造与工艺评审，通过后，产品试样与送样认可，样件认可后，就基本可以成为丰田的供应商。考察只是双方配套合作的第一步，即采购、品质、制造等管理部门把考察的意见反馈给日本总部，总部再按此次考察结果决定是否进行下一步评审。此次专利审查，客人对立瑞的整体印象不错，认为立瑞积极向上，他们希望双方的合作能努力推进。

　　“接轨国际先进技术，接轨国际主流市场，接轨跨国公司运作”，是立瑞做好“调整、完善、提高”的重要内容之一。对于丰田考察中提出的要求，立瑞各企业都开展了积极的改进和提高，如铸造生产现场在管理上比客人第一次来时有较大的改观。在日本，铸造是用陆沙，而立瑞用的是海沙。丰田认为海沙铸造的产品易生锈，铸件裂纹等问题的概率也要多于用陆沙的产品。立瑞在听取了客户的建议后，现在已改用陆沙。立瑞还承诺，可以按照丰田要求，用特定区域、特定员工、特定设备为丰田产品生产与配套。丰田也答应如双方合作，将派专业技术人员前来作技术、管理等方面的指导。

　　汽车主机厂对新供应商的培养是非常仔细而谨慎的，丰田也不例外。同欧美项目相比，为丰田配套整个程序的繁琐与一丝不苟有过之而无不及。立瑞有信心，有能力达到丰田的要求，就像当年为通用直接配套一样，按照客户要求，严格管理，一丝不苟，实现与国际先进技术、质量、管理的完全接轨。