减震器工厂月产销破千万创新高

　　减震器工厂自今年4月以来，月度产、销双双突破千万元大关，连续创历史新高。年初至今，减震器工厂一直产销两旺，1-5月，实现产量和销售同比分别增长60.18%和49.08%。6月、7月的市场订单也都超过了1000万元。去年下半年，全球金融危机蔓延到实业，很多企业受到了严重冲击，市场需求疲软，订单减少，开工不足，产销明显萎缩，利润下降。而减震器工厂却正是从去年开始一路向好，今年更是快马加鞭，不断刷新经营纪录。逆势飞扬，他们是如何做到的？

卧薪尝胆10年路
　　为什么在大家都感觉市场疲软的时候，减震器工厂的业务增长却能始终保持高速增长？它是如何做到的？
1996年10月，立瑞开始筹建减震器项目，按“四高×国际市场”(高起点投入、高精尖设备、高层次人才、高档次产品及国际化市场)的要求，引进了当时高精尖的专业化生产设备。
　　先进的硬件只是基础，生产出满足市场需要或客户满意的产品才是企业投资的目的和归宿。减震器产品是靠液压技术和刚性连接组合起来的性能件，技术含量高，制造技术要求也高，与立瑞之前生产的零部件产品截然不同。匆忙上阵，再加上专业经验不足，一车一车高高兴兴发出的产品，两三个月后又一车一车被送了回来。漏油、异响、早期失效等质量问题给工厂当头泼了一盆冷水，原本已经开始批量供货的客户也对工厂举起了“黄牌”。
　　怎么办？改进、改进再改进，卧薪尝胆的质量改进和技术积累一走就是10多年。
　　这10多年里，减震器工厂从质量入手，认真系统地分析产品存在的质量问题，不断进行工艺试验，虚心向同行请教；自己解决不了或者提高慢的，就聘请国外的行业专家前来专门蹲点辅导；技术、质量人员通过补课、充电，不断提高自己的专业水平。问题在技术层面上解决了，就要在生产制造中实践。为让工艺稳定，不论批量大小，工厂都要进行生产工艺过程固化试验和检验；为解决焊接牢固问题，他们不断进行试验，检测熔深和牢固性之间的最佳焊接时间……
　　总经理李永庆说：“10多年来，我们一直在积累，大家承受了很大的压力。我很庆幸很多优秀的员工都坚持下来了，而今他们是工厂各个岗位上的骨干。正是有了这么一个能耐得住寂寞，顶得住压力的稳定团队才有了减震器今天的良好局面。”

抓住市场这个突破口
　　10年前，因为看好，所以上马了减震器项目，可是直到3年前，它却仍然像一个长不大的孩子，市场订单不足，让它的战线一再收缩。最近这3年，它又是如何实现“脱胎换骨”的？
　　市场是一个企业的命脉，是企业一切工作的围绕重心。在钱潮公司市场部和系统公司模块工厂的支持下，减震器工厂大力加强与各主机厂的沟通与交流，按照客户的质量和管理标准来提高自己的产品设计和质量控制能力。
　　向一流主机配套商发展是减震器工厂的追求目标。为此，上至集团副总裁、立瑞钱潮总经理周建群，下到工厂总经理、各部门都积极走访，抓住合资品牌零部件国产化的机遇，“艰苦创业、大胆创新、克难攻坚、勇往直前”，立瑞这种执着的精神感动了客户，从潜在供应商开始，产品开发、试样、实验室检测、道路试验等一步步深入。按照主机厂的质量控制体系要求，减震器工厂不折不扣地严格执行，把生产的体系、工艺、技术固化下来，配套产品从一个扩展到两个、三个……配套厂家也开始实现突破，发展成了客户群。经过几年来的稳定供货质量，彼此间加深了了解，客户在新产品开发时也信任立瑞的减震器产品，新车型都要求减震器工厂同步开发。
目前，减震器工厂的市场已经形成了以国内主流汽车主机厂、部分出口和维修的多层次、系列化、多品种的产品格局和立体的市场结构层次。
　　2006年以前，减震器产品的销售市场以维修为主。每次开市场会议，业务员都在抱怨产品质量有问题，价格高，市场竞争力差，销售打不开局面等等。近3年来，随着企业产品质量的逐步提高，工厂开始进入国内中高端市场，有的产品还实现了100％独家配套，并且与主机厂同步开发。工厂出现了产销两旺的形势，这时的市场会议上，已经听不到“质次价高难卖”的抱怨，业务员开始“诉苦”：产品来不及生产老是断货，供不应求影响了自己的指标。

关键的仍然是质量
　　质量是减震器工厂心中曾经的“痛”。异响，为解决这个产品早期失效形式，减震器工厂一方面自己研究寻找改进办法，另一方面先后邀请俄罗斯、英国、法国等的世界知名汽车公司的专家前来“会诊”，进行技术支持和质量提升辅导。几年下来，终于彻底解决了这个“顽疾”。曾经是“软胁”的质量，而今已成为获得主机厂青睐的主要原因。这其中，主机厂最满意的是焊接工艺。经设计、工艺验证、实物质量检测和实际道路试验，工艺强度、熔深等焊接关键参数完全满足要求，主机厂很满意。
　　没有完善的质量管理水平，要想成为主机厂的合格供应商是绝无可能的。为此，减震器工厂按照主机厂的管理要求，定期组织质量体系内部审核和总成产品审核，对存在的问题制订改进计划，落实责任人，并对完成情况进行跟踪通报。

众人之力可断金
　　去年年底，当全球经济开始陷入低迷时，减震器工厂销售和收回货款同比分别增长30%和23%。今年1-5月同比又有大幅增长，产能已经完全达到当初的设计能力。为了及时满足市场需求，员工们更是热火朝天的忘我工作。春节至今，工厂只在五一休息了一天，平时隔一天就要生产到晚上10点，这样还只能勉强满足市场需求。企业热火朝天的生产形势与社会普遍的“冷”局面形成了鲜明对比。员工们看到了企业的希望，也看到了自己的前途，工作更加认真、努力了。
　　尽管产销两旺，形势一片大好，减震器工厂并没有放松，内部各项基础管理依然从严，各部门费用定额控制，各制造车间也开始实施数字工序化管理；物资管理在竞标、竞价的基础上，做好供应商降价工作。其中，重点围绕降低外协件采购成本，通过对同类零件进行投标，比质、比价等方式进行降价，并积极寻找新的供应商，今年一季度节约采购成本43万余元。
　　通过几年的“调整、完善、提高”，减震器工厂进一步向主流市场、主导与核心产品提升，所有的投资都具有倾向性和重点性，产品和市场都成功实现了转型升级。

　　编后：在汽车底盘系统，相对于其它满足汽车基本功能的零部件而言，减震器应该属于性能件，它主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，起到提高车辆乘坐舒适性的作用。
　　从外表看，它似乎是个“硬家伙”，但实际真正起到作用是的内在的“软家伙”——减震器油。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作。怎样让乘坐者既不感到太软，也不要太硬，让阻尼系数保持在一定的范围，减震器工厂一摸索就是10年。
　　李永庆，学的是锻造专业，干过技术、工艺、质量，从1996年立瑞开始筹建减震器项目起，他就没有离开过这个产品，2004年开始担任减震器工厂总经理，至今仍执着地工作在一线。用他的话来说，“工厂现在的形势一方面是自身技术、质量能力的积累，另一方面正好也是国家政策支持使然。立瑞的舞台很大，这是其它企业无法比拟的，立瑞有广阔的发展空间。这么好的硬件和基础，我就不相信我们做不好这个产品。只要我们积累了足够的技术、质量能力，我们就能得到市场的认可！”